Как кузова автомобилей «Москвич» защищают от коррозии и дорожных реагентов: завод всё рассказал
На заводе «Москвич» каждый сваренный кузов проходит несколько этапов окраски и защиты от коррозии. Как рассказали в пресс-службе предприятия, процесс включает грунтование, герметизацию и обработку скрытых полостей, а отдельные испытания имитируют примерно семь лет обычной эксплуатации.
Из сварочного производства кузов передают в департамент окраски, где работу начинают с автоматической подготовки поверхности. Для этого его поочерёдно опускают в крупные ванны с технологическими растворами. Такая обработка очищает металл и подготавливает его к последующему нанесению защитных составов.
Далее следует катафорезное грунтование. По данным предприятия, этот способ обеспечивает формирование защитного слоя не только снаружи кузова. Грунт также покрывает внутренние поверхности и труднодоступные полости.
После грунтования специалисты герметизируют соединения кузовных деталей. На необходимые швы и стыки наносят специальную мастику, которая ограничивает проникновение влаги и служит дополнительной защитой металла от внешних воздействий. На предприятии пояснили, что суммарная длина обрабатываемых мастикой участков одного кузова превышает 150 метров.
«Если говорить простым языком, кузов сначала буквально погружается в большие ванны с различными технологическими растворами, а затем все соединения кузовных деталей тщательно герметизируются. На один автомобиль мы наносим более 150 метров специальной мастики. После такой обработки кузов становится тяжелее более чем на 15 кг. Такая комплексная защита особенно важна с учётом условий эксплуатации автомобилей в нашей стране», — отметил заместитель директора по проектам и инженерии серийной жизни АО МАЗ «Москвич» Максим Клюшкин.
Затем на кузове формируют лакокрасочное покрытие из нескольких слоёв. В его состав входят два вида грунта, базовая эмаль и лак. Как пояснили на заводе, каждый слой одновременно защищает металл от внешнего воздействия и участвует в формировании внешнего вида машины. У выходящего с предприятия автомобиля общая толщина лакокрасочного покрытия составляет не менее 100 микрон.
Завершает антикоррозионную обработку работа со скрытыми полостями. Внутрь под высоким давлением подают специальный состав, основой которого служит жидкий воск. После его нанесения кузов направляют в сушильную камеру для термической обработки.
Как уточнили в пресс-службе «Москвича», департамент окраски отличается высокой степенью автоматизации и роботизации. Вручную работают главным образом с труднодоступными участками. Именно в этих зонах требуются точность нанесения материалов и гибкость действий специалиста.
На заводе также отметили, что окраска — один из самых технологически сложных производственных процессов. Автоматика круглосуточно следит за температурой, влажностью, воздушными потоками, напряжением и давлением воздуха. Под контролем также находятся параметры подачи лакокрасочных материалов и другие показатели.
Проверку толщины покрытий проводят прямо на производственной линии. Кроме того, предусмотрен выборочный углублённый контроль. Эти проверки дополняют испытания свойств покрытий в собственной лаборатории предприятия.
Лаборатория имеет сертификацию на проведение сложных испытаний лакокрасочных материалов по ГОСТ и европейским стандартам. По данным завода, около 85% необходимых испытаний здесь выполняют своими силами в оперативном режиме. В оснащение входит камера солевого тумана, позволяющая проверять стойкость покрытия к агрессивной среде в течение всего года. В ней оценивают воздействие факторов, характерных для эксплуатации автомобилей на дорогах России.
Для испытаний, которые пока не проводят на самом предприятии, привлекают профильных партнёров. Среди них — центр испытаний «НАМИ». При комплексной проверке в специальную соляную камеру помещают автомобиль целиком. Высокая концентрация химических реагентов позволяет ускоренно воспроизвести интенсивное воздействие на кузов и его лакокрасочное покрытие.
По оценке предприятия, такая проверка показывает состояние автомобиля, сопоставимое примерно с результатом семи лет обычной эксплуатации. Полученные сведения используют для совершенствования производственных процессов. Ещё одна задача применения этих данных — повышение качества продукции.
Проверки качества предусмотрены на всём пути кузова по производству. Перед отправкой продукции из одного департамента в другой проверяют 100% кузовов. Для осмотра кузов делят на контрольные зоны, которые специалисты последовательно изучают по установленным требованиям. Освещённость при этом превышает 1500 люкс.
Ежедневно несколько кузовов дополнительно отбирают для расширенной проверки. Специалисты контролируют толщину мастики и правильность её нанесения, а также измеряют толщину лакокрасочного покрытия. Внешний вид кузова отдельно оценивают сотрудники службы качества.
Обязательная часть проверки внешнего вида кузова — оценка цветовой гармонии кузовных элементов. Её проводят в специальной кабине, где освещение находится под контролем. Такие условия позволяют сопоставить оттенки разных деталей.
Представители завода пояснили, что комплексная обработка направлена на долговременную защиту кузова от негативных внешних воздействий, характерных для эксплуатации автомобилей в России. Помимо влаги и коррозии, это, в том числе, «едкие» дорожные реагенты, появляющиеся в холодное время года, и перепады температур.
Ранее «Москвич» рассказал о контроле сварки и геометрии кузовов своих автомобилей. В числе прочих процедур специалисты предприятия проводят ультразвуковую диагностику и разрушающие испытания.
До этого завод «Москвич» представил модель поэтапного развития производства. В рамках этой работы предприятие модернизирует сварочное, окрасочное и сборочное производства.
Источник: Москвич